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9月19日，全球最大煤制氫變壓吸附裝置項目在陜西榆林正式投入運行，將有力助推我國煤炭清潔高效轉化。
這個煤制氫裝置采用了自主研發的大型化變壓吸附專利技術，以煤炭為原料，每年產氫總能力達35萬噸。作為煤炭資源高效清潔利用的重要手段，該技術對我國能源安全、社會經濟發展和生態環境改善意義重大。
該項目攻克了大型煤制氫裝置在工藝技術、設計制造等方面難題，實現了對國外技術的替代和超越，不僅搭建了由煤炭向石油化工產品轉化的橋梁，還有效實現了資源回收、污染治理和碳減排。
項目投運后，將進一步緩解我國乙二醇對外依存度較高的問題，對于加快煤炭清潔高效轉化的進程，推動產業安全、綠色、創新發展具有重要意義。
據悉，氫氣是合成乙二醇的原料氣，為之配套的全球煤制氫變壓吸附（PSA）裝置是整個流程中的重要環節。其中，PSA技術以產品純度高、回收率高、能耗低、操作簡單、自動化程度高等特點成為目前從混合氣體中提純氫氣的主流技術，也是煤炭資源高效清潔利用的重要手段。
該裝置由中國中化旗下西南化工研究設計院有限公司（以下簡稱“西南院”）提供專有技術、全套設計及關鍵設備，采用了“大型化變壓吸附技術開發與工業應用”技術，與采用國外技術的同類裝置相比，氫氣回收率提高約3%，每小時增產氫氣約1.6萬方，按年操作時間8000小時計算，每年將增產氫氣1.28億標方、減少煤炭消耗約8.96萬噸、減少二氧化碳排放約22萬噸。
據介紹，以PSA技術為核心的工業排放氣綜合利用成套技術的研發和應用，在推動資源回收、污染治理和碳減排，引領氣體吸附分離技術發展的同時，也實現了對國外技術的替代和超越。
西南院是我國變壓吸附技術領域的創立者和工程化的集大成者，其自主研發的大型化PSA系統工程技術實現了對國外技術的替代和超越，已建成上千套各類PSA提氫裝置。以PSA技術為核心的工業排放氣綜合利用成套技術的研發和應用，不僅可以實現資源回收、污染治理和碳減排，引領氣體吸附分離技術的發展，還將為我國實現碳達峰、碳中和目標貢獻力量。
